深圳市同洲电子股份有限公司成立于1994年，是专注于为全球用户提供领先的智慧家庭产品与服务的高新技术企业。公司持续围绕“智慧同洲，连接未来”的战略发展思路积极拓展布局、持续提升公司的核心竞争力,进一步拓展多功能的智能机顶盒、智能路由、智能网关、智能音箱、网络宽带产品、数字前端设备，以及DVB+IP+OTT新一代业务融合平台的研发及推广，巩固业务融合平台及智慧家庭业务的创新优势及市场优势。在此基础上，公司积极布局智慧家庭、智慧社区、智慧楼宇、智慧园区及物联网等新兴领域和市场，通过资源整合和模式创新拓展新的增长空间。全面助力运营商向“智慧化”、“物联化”升级，推动全球数字视讯、物联网产业的发展。同时，公司也在积极评估及探索人工智能、8K、5G等新技术在视讯领域的新应用。

随着同洲在全球数字视讯端到端业务的深入布局，南通同洲的视讯终端制造业务连续三年快速增长，截至到目前，生产量较去年同期增长近50%。工厂对高端设备、熟练操作人员的需求居高不下。虽然目前生产如火如荼，但各个岗位人员都有缺口，南通同洲一方面积极协调人力资源，鼓励员工多劳多得，鼓励管理干部下基层；另一方面，也着手从智能制造等角度根本解决这个问题。

目前制造业面临着诸多“生存”危机；一方面人力和材料成本的持续上涨，大大增加了工厂的生产成本；另一方面，订单变得越来越离散，个性定制化的需求越来越多，工厂有很多创新的产品需要及时生产完成交付，产品的商业模式正发生着变化。面对新市场经济环境的转变，制造业的生产技术也发生了很大的变化，物联网技术、机器人技术、人工智能技术、云技术、大数据，这些技术的来临，带来了制造业形势的大转变，那就是智能制造！智能制造正是针对当前制造业的困境而生！南通同洲作为机顶盒产品生产制造工厂是标准的劳动密集型制造企业，故南通同洲开发实现智能制造具有“划时代”的意义，不仅为本公司由劳动密集型制造向自动化智能生产制造转变奠定基础，同时也将成为机顶盒生产制造行业新标杆。

南通同洲自2018年10月开始成立“智能协作机器人自动化生产测试开发”项目组以来，陆续进行适用机器人的选型验证工作；为了适应工厂固有皮带生产线的运行模式，着力于开发验证实现智能机器人“不定速”视觉有效识别系统；为了适应机顶盒测试接口的多样复杂性及为了实现有效的由机器人完成对机顶盒的抓取、插拔等动作而进行了机器人特殊“抓手”及特殊工装夹具的开发验证测试工作，并领先于协作机器人业内的其他配套硬件设计方案，独创了“平铺方式”以及“层叠方式”两种兼容性智能机器人作业硬件平台，以有效提升作业效率及稳定性；为了实现将机顶盒测试由人工感官及视觉判定测试方式转变为智能自动化测试方式，项目组完成开发验证并实现智能机器人软件系统与机顶盒测试软件系统的交互工作；为了有效实现智能协作机器人的智能化测试操作，项目组开发实现基于android pad的机器人管理与配置的用户界面操作系统，以满足智能简易操作及产品测试多样化的需求。综上所述，在有效完成智能协作机器人自动化测试生产的四方面软件及硬件开发工作的情况下，南通同洲将按规划导入智能机器人生产作业以提升市场竞争力，为实现同洲电子持续发展战略目标而努力。

南通同洲工厂目前拥有九条SMT生产线，三条DIP生产线，两条OEM生产线，以及五条机顶盒产品整机组、测、包生产线，“软/硬件”配套生产设施齐全，机顶盒产品月产能可满足50万台的交付量。现阶段机顶盒业务主要有国内江苏、浙江、广西、广东、贵州等地区客户产品S4110系列、S4100系列、S4020系列、N9300系列等；国际机顶盒业务主要有斯里兰卡、哥伦比亚、美国、印度、俄罗斯、巴西、马拉西亚、尼泊尔等国家客户产品N8784B、N8783C、N8786C、CCM8200、N8774U、N8784H等；OEM 代工生产月产能约20万台；生产线体一片忙碌的景象，员工牟足了劲儿加班加点完成生产任务。未来，在南通同洲工厂实现智能协作机器人全面导入实现智能制造生产作业后，机顶盒产能将突破月60万台，而OEM产品月产能将突破30万台，同时南通同洲的用工人数将由原来的600人降低至150人，将极大的提升生产效率而降低用工成本。

南通同洲电子针对导入智能协作机器人生产作业规划如下：

“一期”将导入三条生产线的“整机测试机器人”，将由原来人工作业生产的48个测试人力减少至12人，直接使用智能协作机器人替代36个测试人力，年人工成本将节约约200万；生产测试的效率将提升至120% ，同时在测试品质方面有效避免了人工测试的漏失率，能够切实加强测试的可靠性。提高出货品质，提升客户满意度。

“二期”将开发导入智能协作机器人针对机顶盒的组装及包装段自动化生产作业，将由原来人工作业生产的87个组、包人力减少至27个组、包人力，直接使用智能协作机器人替代60个组、包人力，年人工成本将节约约330万。综合智能机器人替代的整机测试人力，机顶盒整机生产车间三条线将年节约约530万人工成本开支。预计未来5年内将为公司节约3000万人力成本。

“三期”将针对全制程进行开发导入智能机器人的替代生产作业。

同时，为了提升OEM客户满意度，提升现场7S管理和质量管理能力，并结合四季度产能，特对SMT车间线体进行重新布局和配置重组，以满足OEM和机顶盒业务的需求，通过线体的重新配置，扩至8条线体，产能由之前的1.5万台/天提升到2.5万台/天，设备产能提升66.7%，SMT产品交期由之前4天缩短为3天，产能将会有较大幅度的提升。

在制造业面临“生死转型”的大趋势潮流之下，南通同洲将不忘初心，砥砺前行，努力走上智能制造之路！